وبلاگ

1. هدف از آزمایش قالب؟

بیشتر عیوب قالب‌گیری در طول فرآیند پلاستیک‌سازی و قالب‌گیری محصول اتفاق می‌افتد، اما گاهی اوقات مربوط به طراحی غیر منطقی قالب، از جمله مقدار حفره‌ها است. طراحی سیستم دونده سرد / گرم؛ نوع، موقعیت و اندازه گیت تزریق، و همچنین ساختار هندسه خود محصول.

علاوه بر این، در طول فرآیند آزمایش واقعی، به منظور جبران کمبود طراحی قالب، کارکنان آزمایش ممکن است یک پارامتر نادرست تنظیم کنند، اما محدوده داده‌های واقعی تولید انبوه مورد نیاز مشتری بسیار محدود است، زمانی که تنظیمات پارامتر با هر گونه انحراف جزئی، کیفیت تولید انبوه ممکن است به فراتر از محدوده تحمل مجاز منجر شود، منجر به کاهش بازده واقعی تولید، افزایش هزینه خواهد شد.

هدف از آزمایش قالب، یافتن پارامترهای فرآیند بهینه و طراحی قالب است. به این ترتیب، حتی مواد، پارامتر ماشین یا عوامل محیطی چیزی تغییر می کند، قالب همچنان قادر است بدون وقفه تولید انبوه و پایدار را حفظ کند.

2. مراحل آزمایش قالب که ما دنبال می کنیم.

برای اطمینان از صحت نتیجه آزمایش قالب، تیم ما مراحل زیر را رعایت خواهد کرد.

مرحله 1. تنظیم دمای دستگاه تزریق "نازل بشکه".

لازم به ذکر است که تنظیم اولیه دمای بشکه باید بر اساس توصیه تامین کننده مواد باشد. و سپس با توجه به شرایط خاص تولید برای تنظیم دقیق مناسب.

علاوه بر این، دمای واقعی مواد مذاب در بشکه باید با یک آشکارساز اندازه گیری شود تا از مطابقت با صفحه نمایش داده شده اطمینان حاصل شود. (دو مورد داشته ایم که دو مورد اختلاف دما تا 30 درجه سانتیگراد است).

مرحله 2. تنظیم دمای قالب.

به همین ترتیب، تنظیم دمای اولیه قالب نیز باید بر اساس مقدار توصیه شده ارائه شده توسط تامین کننده مواد باشد. بنابراین قبل از آزمایش رسمی، دمای سطح حفره ها باید اندازه گیری و ثبت شود. اندازه گیری باید در مکان های مختلف انجام شود تا ببیند آیا دما متعادل است یا خیر، و نتایج مربوطه را برای مرجع بهینه سازی قالب بعدی ثبت کنید.

مرحله 3. تنظیم پارامترها.

مانند پلاستیک سازی، فشار تزریق، سرعت تزریق، زمان خنک شدن و سرعت پیچ با توجه به تجربه، سپس آن را به طور مناسب بهینه کنید.

مرحله 4. پیدا کردن نقطه انتقال "نگهداری تزریق" در طول آزمایش پر کردن.

نقطه انتقال نقطه تعویض از مرحله تزریق به فاز نگهدارنده فشار است که می تواند موقعیت پیچ تزریق، زمان پر شدن و فشار پر شدن باشد. این یکی از مهمترین و اساسی ترین پارامترها در فرآیند قالب گیری تزریقی است. در تست پر کردن واقعی، نکات زیر باید رعایت شود:

• فشار نگهداری و زمان نگهداری در طول آزمایش معمولاً روی صفر تنظیم می شود.
• به طور کلی، بسته به شرایط خاص ضخامت دیوار و طراحی ساختار قالب، محصول تا 90٪ تا 98٪ پر می شود.
• از آنجایی که سرعت تزریق بر موقعیت نقطه فشار تأثیر می گذارد، لازم است هر بار که سرعت تزریق تغییر می کند، نقطه فشار را مجدداً تأیید کنید.

در مرحله پر کردن، ما می‌توانیم نحوه پر شدن مواد در قالب را ببینیم، بنابراین قضاوت می‌کنیم که در کدام موقعیت‌ها به راحتی تله هوا وجود دارد.

مرحله 5. حد فشار تزریق واقعی را تعیین کنید.

تنظیم فشار تزریق روی صفحه نمایش حد فشار تزریق واقعی است، بنابراین باید همیشه بیشتر از فشار واقعی تنظیم شود. اگر خیلی کم باشد و سپس فشار تزریق واقعی به آن نزدیک شود یا از آن فراتر رود، سرعت تزریق واقعی به طور خودکار به دلیل محدودیت توان کاهش می یابد که بر زمان تزریق و چرخه قالب گیری تأثیر می گذارد.

مرحله 6. بهترین سرعت تزریق را پیدا کنید.

سرعت تزریقی که در اینجا به آن اشاره می شود، سرعتی است که زمان پر شدن تا حد امکان کوتاه و فشار پر شدن تا حد امکان کم باشد. در این فرآیند باید به نکات زیر توجه کرد:

• اکثر عیوب سطح محصولات، به ویژه نزدیک به دروازه، ناشی از سرعت تزریق است.
• تزریق چند مرحله ای تنها زمانی استفاده می شود که یک تزریق تک مرحله ای نتواند نیازها را برآورده کند، به خصوص در آزمایش قالب.
• اگر وضعیت قالب خوب باشد، مقدار تنظیم فشار صحیح باشد و سرعت تزریق کافی باشد، نقص فلاش محصول ارتباط مستقیمی با سرعت تزریق ندارد.

مرحله 7. زمان نگهداری را بهینه کنید.

زمان نگهداری نیز به عنوان زمان جامد دروازه تزریق نامیده می شود. به طور کلی زمان را می توان با توزین تعیین کرد. که منجر به زمان نگهداری متفاوت می شود و زمان نگهداری بهینه زمانی است که وزن قالب به حداکثر می رسد.

مرحله 8. بهینه سازی سایر پارامترها.

مانند نگه داشتن فشار و نیروی گیره.

خیلی ممنون از وقتی که برای خواندن اینجا گذاشتید. درباره آزمایش قالب بیشتر بدانید