۱. هدف از آزمایش کپک چیست؟
بیشتر عیوب قالبگیری شده در طول فرآیند نرمسازی و قالبگیری محصول رخ میدهند، اما گاهی اوقات به طراحی غیرمنطقی قالب، از جمله تعداد حفرهها؛ طراحی سیستم راهگاه سرد/گرم؛ نوع، موقعیت و اندازه دروازه تزریق و همچنین ساختار هندسه خود محصول مربوط میشوند.
علاوه بر این، در طول فرآیند آزمایش واقعی، به منظور جبران نقص طراحی قالب، کارکنان آزمایش ممکن است پارامتر نادرستی را تنظیم کنند، اما محدوده دادههای واقعی تولید انبوه مورد نیاز مشتری بسیار محدود است، به محض اینکه تنظیمات پارامتر با هرگونه انحراف جزئی همراه باشد، کیفیت تولید انبوه ممکن است بسیار فراتر از محدوده مجاز تلرانس باشد، که منجر به کاهش بازده تولید واقعی و افزایش هزینه خواهد شد.
هدف از آزمایش قالب، یافتن پارامترهای بهینه فرآیند و طراحی قالب است. به این ترتیب، حتی اگر ماده، پارامتر دستگاه یا عوامل محیطی تغییر کنند، قالب همچنان قادر به حفظ پایداری و تولید انبوه بدون وقفه است.
2. مراحل آزمایش کپک که ما دنبال میکنیم.
برای اطمینان از صحت نتیجه آزمایش قالب، تیم ما مراحل زیر را دنبال خواهد کرد.
مرحله 1. تنظیم دمای «بشکه نازل» دستگاه تزریق.
لازم به ذکر است که تنظیم اولیه دمای سیلندر باید بر اساس توصیه تامینکننده مواد باشد و سپس با توجه به شرایط خاص تولید، تنظیمات دقیقتری انجام شود.
علاوه بر این، دمای واقعی ماده مذاب در سیلندر باید با یک آشکارساز اندازهگیری شود تا از مطابقت آن با صفحه نمایش داده شده اطمینان حاصل شود. (ما دو مورد داشتهایم که دو اختلاف دما تا 30 درجه سانتیگراد داشتهاند).
مرحله 2. تنظیم دمای قالب.
به همین ترتیب، تنظیم دمای اولیه قالب نیز باید بر اساس مقدار توصیه شده ارائه شده توسط تأمین کننده مواد باشد. بنابراین، قبل از آزمایش رسمی، دمای سطح حفرهها باید اندازهگیری و ثبت شود. اندازهگیری باید در مکانهای مختلف انجام شود تا بررسی شود که آیا دما متعادل است یا خیر و نتایج مربوطه را برای مرجع بهینهسازی قالب بعدی ثبت کنید.
مرحله 3. تنظیم پارامترها.
مانند پلاستی سازی، فشار تزریق، سرعت تزریق، زمان خنک سازی و سرعت پیچ طبق تجربه، سپس آن را به طور مناسب بهینه کنید.
مرحله ۴. یافتن نقطه گذار «تزریق-نگهداری» در طول آزمایش پر شدن.
نقطه گذار، نقطه تغییر از مرحله تزریق به مرحله حفظ فشار است که میتواند موقعیت پیچ تزریق، زمان پر شدن و فشار پر شدن باشد. این یکی از مهمترین و اساسیترین پارامترها در فرآیند قالبگیری تزریقی است. در آزمایش پر شدن واقعی، نکات زیر باید رعایت شود:
- فشار نگهداری و زمان نگهداری در طول آزمایش معمولاً روی صفر تنظیم میشوند.
- به طور کلی، بسته به شرایط خاص ضخامت دیواره و طراحی ساختار قالب، محصول تا 90٪ تا 98٪ پر میشود.
- از آنجایی که سرعت تزریق بر موقعیت نقطه فشار تأثیر میگذارد، لازم است هر بار که سرعت تزریق تغییر میکند، نقطه فشار دوباره تأیید شود.
در مرحله پر شدن، میتوانیم ببینیم که مواد چگونه در قالب پر میشوند، بنابراین میتوانیم تشخیص دهیم که در کدام موقعیتها به راحتی میتوان هوا را به دام انداخت.
مرحله ۵. حد فشار تزریق واقعی را تعیین کنید.
تنظیم فشار تزریق روی صفحه نمایش، حد فشار تزریق واقعی است، بنابراین باید همیشه بیشتر از فشار واقعی تنظیم شود. اگر خیلی کم باشد و سپس به فشار تزریق واقعی نزدیک شود یا از آن تجاوز کند، سرعت تزریق واقعی به دلیل محدودیت توان به طور خودکار کاهش مییابد که بر زمان تزریق و چرخه قالبگیری تأثیر میگذارد.
مرحله 6. بهترین سرعت تزریق را پیدا کنید.
سرعت تزریقی که در اینجا به آن اشاره شده است، سرعتی است که در آن زمان پر شدن تا حد امکان کوتاه و فشار پر شدن تا حد امکان کم باشد. در این فرآیند، نکات زیر باید مورد توجه قرار گیرد:
- بیشتر عیوب سطحی محصولات، به ویژه نزدیک به گیت، ناشی از سرعت تزریق هستند.
- تزریق چند مرحلهای فقط زمانی استفاده میشود که تزریق تک مرحلهای نتواند نیازها را برآورده کند، به خصوص در آزمایش قالب.
- اگر وضعیت قالب خوب باشد، مقدار تنظیم فشار صحیح باشد و سرعت تزریق کافی باشد، نقص در ظاهر شدن محصول ارتباط مستقیمی با سرعت تزریق ندارد.
مرحله ۷. زمان نگهداری را بهینه کنید.
زمان نگهداری همچنین به عنوان زمان جامد شدن گیت تزریق نامیده میشود. به طور کلی، زمان را میتوان با وزن کردن تعیین کرد که منجر به زمانهای نگهداری مختلف میشود و زمان نگهداری بهینه زمانی است که وزن قالب به حداکثر میرسد.
مرحله ۸. بهینهسازی سایر پارامترها.
مانند فشار نگهدارنده و نیروی گیره.
خیلی ممنون از وقتی که برای خواندن اینجا گذاشتید. درباره آزمایش کپک بیشتر بدانید
زمان ارسال: ۲۵ ژوئیه ۲۰۲۰